我单位的制动鼓要求较高，HT450材料，外径342mm，内径319mm，最薄壁厚只有11mm，加工深度100mm，与定位孔同轴度0.05mm，圆柱度0.05mm，表面粗糙度Ra1.6，为提高产能，采用了数控立车加工制动鼓，使用的CNMG160608涂层刀片加工，刀片有4个刃，线速度300m/min，刀具磨损快，单刃寿命最低时仅为3~5件，单件成本达到5.75元/件；一年的生产刀具费用将高达百余万元。

现有刀具不能满足加工要求，且加工成本高：

1、产品批量大，加工参数不能降低，但现有参数是合金涂层刀具极限的130%，高参数意味着低寿命、高成本；

2、总的换刀时间长，一个班次要换刀5次，每次5分钟，也就是一台设备一天要花费25分钟；

3、零件属于薄壁件，系统刚性不好，加工时容易发生振动，也会影响刀具寿命。

改善过程：

1、精车：从2011年9月到2012年2月底，共试用3个厂家5种刀具，经过筛选（按加工数量和刀具磨损程度VB 值，产品质量保证能力、效率、单件成本等），确定精车刀具材质为某品牌的超硬材料PCBN刀片；

2、粗车：选择合适的合金涂层刀片，提高进给量，缩短节拍。从2012年2月到2012年4月底，经过严格筛选（按加工数量和刀具磨损程度VB 值，产品质量保证能力、单件成本、效率等），采用了修磨精车退役的的PCBN刀具加工，并进行参数分析优化，使用修磨的PCBN刀具寿命比新的合金刀片性价比更优；

3、刀具安装稳定性差，刀夹容易变形，装夹刚性差，容易发生微小振动。所以改用山特维克可乐满品牌的复合压紧的刀杆，有效改善以上问题。

4、零件的装夹刚性差，为此我们针对夹具进行改善，使夹具在300米线速度加工时，零件不变形，松夹不回弹，确保产品质量。

在完善刀片、刀杆、夹具后的加工测试中，加工160件零件后，刀具磨损VB 值仅为0.3mm，零件粗糙度Ra1.5，在定制文件过程中，将强制换刀数定在135件，这样产品质量保证能做到100% 合格。

以上改进使加工成本降低，粗精车单件成本合计为1.5元，年节约52万元，换刀时间年减少100小时，可多生产年产量0.7%的产品，该改善获得股份公司合理化建议有形十级（最高十级）奖励。

超硬刀具的应用条件比一般刀具更苛刻，供方仅仅通过样本的介绍推广是不够的，需要刀具供应商从更多的方面提供细化的服务，并将优势的特点用案例的方式向广大客户介绍，并与用户工程师多加沟通，了解加工环境、夹具，让用户提供更好基础条件，保证刀具的应用处于稳定状态，发挥超硬刀具的最大优势！

我在维修车间从事维修车工十年（高级技师）后，又在刃磨岗位工作4年，2005年应聘到技术科维护现场工装4年，兼任刀具改善，后主要工作为刀具改善（中级工程师）；充分利用自己的经历和经验来设计和改进刀具，并从各品牌刀具的结构、材料、涂层、刀具装夹方面进行研究，在零件夹具、加工工艺等方面改善刀具应用，申报刀具专利三项，发明专利一项，夹具专利两项，为企业降低刀具消耗，提高加工效率。