我们都知道，在CNC开粗时，可以使用动态加工技术来提升加工效率。那么在更为耗时的精加工过程中，有没有办法可以提升加工效率呢？

精加工的目的是保证工件的最终尺寸精度和表面质量。要提升精加工的效率，需要从精加工表面质量与精加工时间这两方面进行考虑。首先来分析一下精加工的表面质量，其很大程度取决于加工后留下的残脊高度。

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残脊高度是指加工中刀具通过两条相邻刀具路径之后，残留材料凸起部分的最大高度。

使用 10mm 球刀，步距设为 4mm

产生残脊高度：0.432mm

使用 25mm 球刀，步距同样设为 4mm

产生残脊高度：0.152mm

两把大小不同的刀具，使用相同的步距，残脊高度对比。

使用更大弧度的刀具，可以减小残脊高度。

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以锥度型式（Taper Form）的大半径圆弧铣刀为例，利用刀具有效加工弧度进行精加工，留下的残脊高度，等同于 187 倍直径大小的球刀留下的残脊高度。

用一把 16mm 的锥度型式大圆弧铣刀，在相同步距、相同时间中完成的精加工表面质量，相当于使用直径近 3000mm （3米）的球刀，达到的表面质量。

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有了刀具就可以开始加工了吗？

前面说到，改变刀具的形状，增大加工中刀具与材料接触点的弧度，减小精加工留下残脊的高度，可以大大减少精加工区域中所需刀路的数量和密度，也就大大减少了加工时间，提高了生产效率。

但新的问题又来了：这类大圆弧铣刀上的有效加工弧度的形状复杂，在刀路中要基于刀具的复杂形状进行相应补偿，才可以使刀具的大圆弧精确的贴合加工位置，达到精加工中表面质量的要求。这样的刀路应该怎样编程？

这就需要 CAM 软件在编程上的支持了。Mastercam 在圆弧型刀具这个概念刚刚提出的阶段，就开始与刀具厂商进行合作，深入参与圆弧型刀具的研发过程。在 2016 年就开始在 Mastercam 中加入了大圆弧刀具的支持。并在随后发行的 Mastercam 2018 中正式推出针对这种新型精加工理念的 CAM 编程解决方案：Accelerated Finishing ™ 超弦精加工技术。