切削金属时，刀具切入工件，刀具角度是用来确定刀具切削部分几何形状的重要参数。

车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。

1）前刀面 ：刀具上切屑流过的表面。

2）主后刀面：刀具上与工件上的加工表面相对着并且相互作用的表面，称为主后刀面。

3）副后刀面：刀具上与工件上的已加工表面相对着并且相互作用的表面，称为副后刀面。

4）主切削刃：刀具的前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃。

5）副切削刃：刀具的前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃。

6）刀尖：主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖。刀尖实际是一小段曲线或直线，称修圆刀尖和倒角刀尖。

1）前角(γ0 ) 选择的原则

前角的大小主要解决刀头的坚固性与锋利性的矛盾。因此首先要根据加工材料的硬度来选择前角。

通常，制作车刀时并没有预先制出前角（γ0） ，而是靠在车刀上刃磨出排屑槽来获得前角的。

２）后角(α0 )选择的原则

首先考虑加工性质，其次考虑加工材料的硬度。

3）主偏角(Kr ) 的选用原则

首先考虑车床、夹具和刀具组成的车削 工艺系统的刚性，如系统刚性好，主偏角应取小值，这样有利于提高车刀使用寿命、改善散热条件及表面粗造度。

其次要考虑加工工件的几何形状，当加工台阶时，主偏角应取90°，加工中间切入的工件，主偏角一般取60 °。主偏角一般在30°～ 90°之间，最常用的是45°、75 °、90 °。

4）副偏角(Kr’ )的选择原则

首先考虑车刀、工件和夹具有足够的刚性，才能减小副偏角；反之，应取大值；其次，考虑加工性质，精加工时，副偏角可取10°～15°，粗加工时，副偏角可取5°左右。

由于刀具应用的复杂性，专业修磨中心必须根据被修磨刀具的失效形式及时修整修磨方案，并跟踪刀具的使用效果。一个专业的刀具修磨中心也必须不断的总结经验，才能把刀具修磨得更好、更专！

HSS钻头：顶角一般是118度，有时大于130度；刀刃锋利；对精度（刃高差、对称度、周向跳动）要求相对低。横刃有多种修法。

HM钻头：顶角一般为140度；直槽钻常常为130度，三刃钻一般为150度。刀刃和刀尖（棱边上）不锋利，往往被钝化，或称倒刃和倒棱；对精度要求高。横刃常被修成S-形，以利于断屑。

不同材质的砂轮磨粒适合于磨削不同材质的刀具。刀具的不同部位需要使用的磨粒大小也不同，以确保刃口保护和加工效率的最佳结合。

最好的设备也需要人员操作，修磨技工的培训自然是最关键的环节之一。由于我国的刀具制造业相对落后，加上职业技术培训的严重匮乏，刀具修磨技工的培训只能由企业自己解决。所以你们厂是怎么解决磨刀问题的呢？