一、模具的失效形式

模具失效，是指模具工作部分发生严重磨损或损坏而不能用一般修复方法（刃磨、抛磨等）使其重新服役的现象。

模具失效分偶然失效（因设计错误、使用不当引起模具过早破损）和工作失效（因正常破损而结束寿命）两类。

模具寿命是指模具自正常服役至工作失效期间内所能完成制件加工的次数。若模具在使用中需刃磨或翻修，则模具总寿命为各次刃磨或翻修间隔内完成制件加工次数的总和。

模具的主要失效形式有断裂、过量变形、表面损伤和冷热疲劳等。冷热疲劳主要出现于热作模具，在冷作模具上不出现。其他三种形式在冷、热作模具上均可能出现。

二、模具的失效分析

模具的失效分析，是对已经失效的模具进行失效过程的分析，以探索并解释模具的失效原因。其分析结果可以为正确选择模具材料、合理制定模具制造工艺、优化模具结构设计以及模具新材料的研制和新工艺的开发等提供有指导意义的数据，并且，可预测模具在特定使用条件下的寿命，因而，这是一项有重要实际意义的工作。

模具失效分析的步骤一般为：

1.生产现场调查

在模具使用现场，了解设备状况和操作工艺，统计模具的寿命和失效形式，收集并保存那些失效模具供分析用。

2.模具用材和制造工艺调查

复查模具材料的化学成分和冶金质量，详细了解模具的锻造、机械加工、热处理工艺及操作过程。其中，应重点了解热处理与锻造工艺及其质量检验。

3.对模具进行失效分析

对失效模具损伤处进行外观分析（了解损伤种类，寻找损伤起源，观察损伤部位的表面粗糙度和几何形状等）、断口分析以及金相分析，综合各方面的分析结果，判断模具失效的原因以及影响失效过程的各种因素。

模具失效的原因可以认为有四个方面，即工作环境、操作人员经验或水平、模具本身质量和生产管理制度。其中，最重要的原因是模具本身的质量。考虑到这点，对模具失效原因进行分析时，重点应放在影响模具质量的制造过程。

制造过程方面的原因，可以认为有以下几方面：

（1）结构设计不当；

（2）材料选择和质量问题；

（3）毛坯锻造不良；

（4）机械加工缺陷；

（5）热处理不当；

（6）装配精度不高。

在实际生产中，模具的工作条件往往很复杂，因此，其失效形式和原因也不是单一的。但只要掌握了失效分析的方法，充分利用已有技术资料，对失效模具进行综合分析，就能准确找出其失效原因。