焊接裂纹就其本质来分，可分为热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状撕裂等。下面就各种裂纹的成因、特点和防治办法进行具体的阐述。

再热裂纹

通常发生于某些含有沉淀强化元素的钢种和高温合金（包括低合金高强钢、珠光体耐热钢、沉淀强化高温合金，以及某些奥氏体不锈钢），他们焊后并未发现裂纹，而是在热处理过程中产生了裂纹。再热裂纹产生在焊接热影响区的过热粗晶部位，其走向是沿熔合线的奥氏体粗晶晶界扩展。

防治再热裂纹从选材方面，可以选用细晶粒钢。在工艺方面，选用较小的线能量，选用较高的预热温度并配合以后热措施，选用低匹配的焊接材料，避免应力集中。

层状撕裂

是一种内部的低温开裂。仅限于厚板的母材金属或焊缝热影响区，多发生于“L”、“T”、“+”型接头中。其定义为轧制的厚钢板沿厚度方向塑性不足以承受该方向上的焊接收缩应变而发生于母材的一种阶梯状冷裂纹。一般是由于厚钢板在轧制过程中，把钢内的一些非金属夹杂物轧成平行于轧制方向的带状夹杂物，这些夹杂物引起了钢板在力学性能上的各向导性。防治层状撕裂在选材上可以选用精练钢，即选用z向性能高的钢板，也可以改善接头设计形式，避免单侧焊缝、或在承受z向应力的一侧开出坡口。

层状撕裂与冷裂不同，它的产生与钢种强度级别无关，主要与钢中的夹杂量和分布形态有关。一般轧制的厚钢板，如低碳钢、低合金高强钢，甚至铝合金的板材中也会出现层状撕裂。根据层状撕裂产生的位置大体可以分为三类：

第一类是在焊接热影响区焊趾或焊根冷裂纹诱发而形成的层状撕裂。

第二类是焊接热影响区沿夹杂开裂，是工程上最常见的层状撕裂。

第三类远离热影响区母材中沿夹杂开裂，一般多出现在有较多MnS的片状夹杂的厚板结构中。

层状撕裂的形态与夹杂的种类、形状、分布，以及所处的位置有密切关系。当沿轧制方向上以片状的MnS夹杂为主时，层状撕裂具有清晰的阶梯状，当以硅酸盐夹杂为主时呈直线状，如以Al 夹杂为主时呈不规则的阶梯状。

厚板结构焊接时，特别是T型和角接接头，在刚性拘束的条件下，焊缝收缩时会在母材厚度方向产生很大的拉伸应力和应变，当应变超过母材金属的塑性变形能力时，夹杂物与金属基体之间就会发生分离而产生微裂，在应力的继续作用下裂纹尖端沿着夹杂所在平面进行扩展，就形成了所谓“平台”。

影响层状撕裂的因素很多，主要有以下几方面：

（1）非金属夹杂物的种类、数量和分布形态是产生层状撕裂的本质原因，它是造成钢的各向异性、机械性能差异的根本所在。

（2）Z向拘束应力 

厚壁焊接结构在焊接过程中承受不同的Z向拘束应力、焊后的残余应力及载荷，它们是造成层状撕裂的力学条件。

（3）氢的影响 

一般认为，在热影响区附近，由冷裂诱发成为层状撕裂，氢是一个重要的影响因素。

由于层状撕裂的影响很大，危害也甚为严重，因此需要在施工之前，对钢材层状撕裂的敏感性作出判断。

常用的评定方法有Z向拉伸断面收缩率和插销Z向临界应力法。为防止层状撕裂，断面收缩率 应不小于15%，一般希望 =15~20%为宜，当25%时，认为抗层状撕裂优异。

防止层状撕裂应主要从以下方面采取措施：

（1）精练钢 

广泛采用铁水先期脱硫的办法，并用真空脱气，可以冶炼出含硫只有0.003~0.005%的超低硫钢，它的断面收缩率（Z向）可达23~25%。

（2）控制硫化物夹杂的形态 

是把MnS变成其他元素的硫化物，使在热轧时难以伸长，从而减轻各向异性。目前广泛使用的添加元素是钙和稀土元素。经过上述处理的钢，可制造出Z向断面收缩率达50~70%的抗层状撕裂钢板。

（3）从防止层状撕裂的角度出发，在设计和施工工艺上主要是避免Z向应力和应力集中，具体措施按下例参考：

1）应尽量避免单侧焊缝，改用双侧焊缝可缓和焊缝根部区的应力状态，为防止应力集中。

2）采用焊接量少的对称角焊缝代替焊接量大的全焊透焊缝，以免产生过大的应力。

3）应在承受Z向应力的一侧开坡口。

4）对于T型接头，可在横板上预先堆焊一层低强的焊接材料，以防止焊根裂纹，同时亦可缓和焊接应变。

5）为防止由冷裂引起的层状撕裂，应尽量采用一些防止冷裂的措施，如减少氢量、适当提高预热、控制层间温度等。