倒角在机械加工中起方便装配、去除毛刺的作用。在实际加工中，倒角不能完全去除毛刺，只是减小毛刺，特别是在加工中心和齿轮加工中尤为明显，即使有倒角，毛刺仍然很大，影响产品性能。在一些精密制造行业，毛刺是不可回避的细节问题。下面总结几种巧用倒角减小毛刺的方法与技巧。

图1为端面铣削。工艺改进之前，在刀具的出口处会产生较大毛刺。为减小毛刺，在刀具出口处增加铸造（锻造）倒角^[1]。由于倒角的存在，使加工余量逐渐缩小，毛刺不易附着于倒角表面，极易被去除甚至无需去除。

图2为钻通孔。工艺改进之前，在钻头出口处会产生较大毛刺。同样，在钻头出口处增加一个圆锥形沉台，也形成一个铸造的倒角，出口处被倒钝，毛刺不易形成，从而减小了毛刺。

以上两种情形，均要求倒角大于加工余量。

图3为钻台阶孔。工艺改进之前倒角为1mm×4 5°，在加工过程中，毛刺会从倒角向φ18mm方向翻出。

改进后，在两个圆柱的交接处增加一个直角边，以减小倒角。减小后的倒角一般为（0.2～0.3）mm×45°^[2]，此时产生的毛刺会因倒角的减小而减小很多。

图4为磨削外圆。改进之前磨削加工面与倒角的夹角为135°，改进后，磨削加工面与倒角的夹角为165°，角度更大，毛刺更小。

图5为齿轮端面。改进前，齿轮端面有1mm×45°的倒角，在制齿过程中，无论是滚齿还是插齿，出刀处均会产生很大的毛刺^[3]。

改进后，在齿轮端面有15°倒角，并且倒角的最小半径小于齿根圆半径0.2mm左右，这样齿轮刀具在出刀时，无论齿侧还是齿根，均会因有倒角而避免了产生大的毛刺，从而对毛刺的抑制效果大大提升。