在机械加工行业对工件攻螺纹的过程中，有时会碰上因为工艺不合理（已加工螺纹孔的工件焊后再加工其螺纹孔端面）、加工人员读图失误（看错尺寸）或操作失误（计算错误、钻浅底孔、编程错误以及钻攻螺纹孔深度定位错误）等诸多因素导致某些工件上的螺纹孔在加工完成后存在深度不够的现象。

此类问题一经发生，由于钻床的稳定性较差，操作者和工艺技术人员往往会直接将待修复螺纹孔的工件安装在镗床或铣床工作台上，校正紧固后采用螺纹孔底孔钻头按照螺纹孔内径校正后，钻削其底孔至图样深度，再对其用丝锥进行攻螺纹修复。但这种方法很容易使操作者在加深钻削底孔的过程中，对原螺纹发生“摩擦式的切削”，导致已有螺纹出现破坏，影响了螺纹孔的加工质量。

同时，这种修复方法要求操作者具有较好的技术水平，且对螺纹孔校正过程时间较长，工作效率很低。利用镗铣类设备对其进行修复的成本也相对较高。另外，如果螺纹孔端面由于被组焊后再加工或其他原因而发生了与螺纹孔中心线不垂直的现象，必然会出现在二次钻削螺纹底孔的过程中导致对已有螺纹的破坏，从而也必然会导致工件螺纹孔发生报废或降级的隐患。笔者在经过多次研讨和试验后，寻找到了一系列工效比较快、质量可靠稳定的窍门。

如果工件材质硬度较高，修复其螺纹孔时可在摇臂钻床上钻攻。但需先按照图1所示的方式校正螺纹孔的中心线与钻床主轴的中心线平行，然后再直接用钻头校正螺纹孔和钻床钻轴的中心线同轴，并用钻头、丝锥按照要求的尺寸对深度浅的螺纹孔进行钻攻。

图1 校正螺纹孔中心线与钻轴轴心线平行

1—工作台 2—可调螺钉 3—工件 4—钻床主轴 5—校正丝杠

修复螺纹孔的步骤：首先，将工件安放到已布置在钻床工作台上的可调螺钉上；其次，将校正丝杆旋入待修的螺纹孔中并拧紧，以确保校正丝杆中心线与螺纹孔中心线一致；然后，将钻床主轴与校正丝杆贴近（须留间隙，防止钻床主轴将校正丝杆挤歪而影响校正精度），并调整可调螺钉，使校正丝杆与钻床主轴平行，渐调渐靠，确保其平行度误差不大于0.03mm，可用一张纸条在钻床主轴与校正丝杆之间的上下部分抽拉，使其受力均匀即可；最后，将钻夹头安装在钻床主轴中，把改型的钻头装夹在钻夹头中，使钻头插入待修螺纹孔中，观察其柄部与螺纹孔各处间隙均匀一致后，按要求尺寸钻削，完成钻孔后换上丝锥攻螺钉即可。

改型钻头的制作非常简单，将一旧钻头的钻刃长度尽量磨至够用即可。其直柄部分均匀地磨去或车去1mm，使其在钻孔中与原螺纹孔存在1mm间隙，不再发生对螺纹孔已有螺纹的损伤。

校正丝杆的精度要求较高，其螺纹部分必须与直柄部分同轴，不得存在弯曲，且其长度一般为待修螺纹深度的3～5倍，以确保校正精度。

对于体积较大、质量较重且材质较软的工件（如铝合金类工件）需要修复直径尺寸较小的螺纹孔深度浅的问题时，可用手枪钻夹持前述改型钻头直接对其钻削，然后再用手动攻螺纹即可（见图2）。

图2 修复钻孔示意图