±1μm，高精密慢走丝加工有哪些技巧？

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高精密加工的工艺前提

1）冲水规范：按标准参数加工时，水压表指示值与理论值相比较后，差值应小于0.5bar；

2）工件与喷嘴间隙：0.05~0.10mm；

3）表面粗糙度要求Ra≧0.35µm时可选用注重效率型的切割丝（推荐使用与机床随机所配相同类型的丝），当Ra<0.35µm时，为了获得好的加工表面，选用注重表面的镀锌丝进行加工；

室温变化对加工精度的影响

03

与机床维护保养相关

1）需检查导电块冷却水是否正常。尤其是下导电块的冷却水是否有，因为切割的过程中会掉铜末，长期使用机床后可能会堵塞下导电块冷却水甚至下喷嘴加工用冲水，应进行清理、疏通；

2）下臂上的下导轮转动是灵活。检查并清洗；

3）收丝轮是否正常；

4）检查丝的张力及丝速，必要时重新调节；

可以采取一定的措施对慢走丝加工的变形予以控制，防止变形对加工精度产生影响。

1）切割前的粗加工或应力释放切割

如果需要在一块材料上进行大面积切割，会使材料内部残余应力的相对平衡状态受到破坏，材料会产生很大的变形。我们可以先消除材料的大部分应力，办法是进行粗加工（粗加工），把大部分的余量先去掉，或者是进行释放应力的路径切割。

对于大件凹模的慢走丝加工，可以做两次主切，先将主切的偏移量加大单边0.1-0.2mm进行第一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切，如下图所示。

对于长的狭窄外形，先在此型孔内部进行释放应力的路径切割，再加工型孔外形，如下图所示，

释放应力切割

2）加工穿丝孔

切割凸模时，如果不加工穿丝孔，直接从材料外切入，如下图（a），因材料应力不平衡产生变形，会产生张口变形或闭口变形。可在材料上加工穿丝孔，进行封闭的轮廓加工，如下图（b）可明显减少慢走丝加工带来的变形。

（a）变形较大       (b)变形较小

加工穿丝孔减少变形

3）优化加工路径

一般情况下，最好将加工起割点安排在靠近夹持端，将工件与其夹持部分分离的切割段安排在加工路径的末端，将暂停点设在靠近坯件夹持端部位。一些加工中由于加工路径安排不合理，也是造成线切割加工变形的原因。如下图所示，比较合理的加工路径是：A→B→C→D……→A。如果按照顺时针方向：A→L→K→J……→A，由于切割开始就将工件与夹持部分切断，加工到程序的末段时，凸模的切割精度直接受到夹持不可靠因素的影响。

加工路径的安排

4）多型孔凹模板加工工艺优化

模板在慢走丝加工时，随着原有内应力的作用及线切割所产生的热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。

针对此种情况，对精度要求比较高的模板，在多次切割加工中。第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，依次完成型孔的修切：主切a腔，取废料→主切b腔，取废料→主切c腔，取废料→……→主切n腔，取废料→a腔修切→b腔修切→……→n腔修切，加工完毕。

这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。

但是这样加工穿丝次数多，工作量较大，更适合于带有自动穿丝机构的慢走丝线切割机床。这样切割完后经测量，形位尺寸符合高精度要求。

5）设置多段暂留量

大型、复杂形状的工件加工情况，应设置两处或以上的暂留量，设置多个起割点，如下图所示。编程时以开放形状的方式加工，编程前先把图形分解成多段，并分别串接起来，加工时先加工轮廓，最后加工暂留量部分。

设置多段暂留量