“小日本，大制造”，这是我们对日本制造业的第一印象。

事实上，日本除了众所周知的制造“庞然大物”，还有很多被称为行业“隐形冠军”的小企业。日本制造之强，在于它建立了从大到小，完善的产业链条。 就拿近期的日韩间贸易摩擦来说，日本凭借光刻胶、高纯度氟化氢和聚酰亚胺就掐住了韩国半导体产业的脖子，其制造业的强大、全面从中就可见一斑。 对于机床行业来说，我们需要向日本学习的地方就更多了。

日本在机床制造领域是世界公认的强国，中国机床制造在技术、品牌、影响力上都与其有较大差距。

那么，日本制造有哪些值得我们学习的地方呢？

“不以事小而不为”

日本制造的强大，除了深度，其广度也不可忽略。就拿机床领域来说，日本除了整机强大，其材料、工艺、功能部件、系统也处于世界前列。 正是对细微环节的重视，坚持“不以事小而不为”的作风，让日本机床处于世界机床行业顶端。 

目前，在很多企业喜欢高附加值的产品，生产上追求规模效益，殊不知“合抱之木，生于毫末；九层之台，起于累土”。一些小领域、小产品往往能在后来起到巨大的作用。 就如机床行业的滚动功能部件等领域，就成为目前我国机床向上发展的一大掣肘。

值得欣喜的是，现在国内相关企业已经认识到差距，逐渐把质量当作企业今后谋生存、求发展的根本。相信在未来，我国相关领域会有长足的进步。 

坚持研发新技术、新工艺

虽然日本制造在很多方面已经位于世界前列，但是他们仍没有放弃对新技术、新工艺的研究与探索。

有统计表明，截至2015年，经营历史超过150年的企业在日本有21666家。许多“身怀绝技”的中小企业能数十年甚至几代人持续钻研某项专门技术。

如小林研业、木村制作所、哈德洛克(Hard Lock)工业株式会社、北岛绞制作所等企业或许名不见经传，但产品却在业内闻名，而这离不开他们对产品的打磨和对技术的不断追求。 一直以来，我国机床发展滞后于日、美、德等机床大国，这纵然有起步晚、市场竞争力弱等原因，但国内企业在发展中的心浮气躁亦不能忽略。 很多企业在经营过程中，还无法摆脱模仿的老路，对新品、新技术的研发投入不够。还有一些企业满足于低端市场，对发展高、中端产品或信心不足，或缺乏动力。

对新技术、新工艺孜孜不倦的研究精神，是我们该向日本制造学习的地方。

日本企业非常专注，会在一个行业深耕下去

为什么日本会有那么多百年老店？其实就是专注于自己的行业，兢兢业业，不盲目的投资，深耕本业，必定能够长久。

反观中国的企业，做到一定规模，必定会被外界诱惑，跨界到完全不同的行业，一做就是十几个类别，号称是多元化集团。到最后，是副业成为了累赘，主业又被拖垮，最后被超越。这其中，进入最多的行业当属房地产，几乎搞多元化的企业必定做房地产。

曾经连续十几年的电视销量冠军长虹，本身是具备技术实力的，但大举搞多元化，特别是进入了房地产行业损失惨重，最后电视业务却日渐衰落，陷入困境而无法翻身。

中国这样的企业实在是太多了，数不胜数，做出点成绩就开始骄傲，想一口气做成世界500强，想做到一个多元化的超级集团，最后的结果无一例外是把自己拖入死局。

愿意为技术投入时间和金钱，死磕技术

科学技术是第一生产力，在改革开放后就提出了这个观点，但大多数企业都没听进去，赚快钱，赚轻松的钱成为了企业的发展目标。技术没有可以买，不行就用低端技术走低端路线。

日本却始终把它当做了第一准则，为了一项技术愿意花费时间。比如丰田的氢能源技术，从1992年就开始研究，但到2014年才成功，投入应用。为了这项技术，整整花费了22年。

对一个人来说，学习是上升的途径；对于一个行业来说，学习亦是发展的必然过程。

向成功的例子学习，可以给我们更多启发。日本作为中国机床行业的合作伙伴与竞争对手，非常值得我们重视和研究。