传统的伺服系统是根据反馈控制原理来设计的，很难达到无跟随误差控制，亦难同时达到高速度和高精度的要求。全数字伺服系统利用计算机的硬件和软件技术，采用新的控制方法改善系统的性能，可同时满足高速度和高精度的要求。

（1）系统的位置、速度和电流的校正环节PID控制由软件实现。

（2）具有较高的动、静态特性。在检测灵敏度、时间温度漂移、噪声及外部干扰等方面都优于混合式伺服系统。

（3）引入前馈控制，实际上构成了具有反馈和前馈的复合控制的系统结构，这种系统可以补偿一部分由于某干扰量引起的静态位置误差、速度与加速度误差，从而提高了系统的控制精度。

（4）由于全数字伺服系统采用总线通信方式，可极大地减少连接电缆，便于机床安装和维护，提高了系统可靠性。

当前，数字式交流伺服系统在数控机床的伺服系统中得到了越来越广泛的应用。和模拟式交流伺服相比，模拟式交流伺服只能接受模拟电压指令信号，功能上具有简单的指示灯光显示（如伺服正常、伺服报警等），缺乏丰富的自诊断、自测量及显示功能（如显示电流值、指令值及故障类别等），控制参数用可调电位器调节。

数字式交流伺服可作速度、力矩和位置控制，可接受模拟电压指令信号和脉冲指令，并自带位置环，具有较丰富的自诊断、报警功能。根据不同类型的数字式交流伺服系统，各种控制参数有以下方法以数字方式设定。

1）通过驱动装置上的显示器和设置按键进行设定。

2）通过驱动装置上的通信接口和上位机通信进行设定。

3）通过可分离式编程器和驱动装置上的接口进行设定。

由数字式交流伺服系统发展而来的软件交流伺服系统是将各种控制方式（加速度、力矩、位置等）和不同规格、不同功率伺服电机的数据分别赋予软件代码全部存入机内，使用时由用户设定软件代码，相关的一系列数据即自动进入工作，改变工作方式或更换电机规格只需重设代码。通过操作显示可方便地跟踪观察和调整伺服系统的各种状态（如指令电压值、电机电流值、负荷率、当前位置、进给速度和故障类别等），无需外部信号，可自检、试运行，在数分钟甚至数秒钟内判断出整机的故障范围。